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　　目前國內(nèi)干燥工藝及設(shè)備很多。在煤炭行業(yè)煤泥干燥領(lǐng)域，主要有：煤泥滾筒干燥工藝、隧道式干燥工藝(包括翻板干燥機(jī)和網(wǎng)帶干燥機(jī))和氣流干燥工藝三大類。

　　一、滾筒干燥工藝

　　滾筒干燥機(jī)又叫轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)，是較早的干燥設(shè)備之一，它不僅用于煤炭的干燥，而且早已廣泛應(yīng)用于冶金、建材、化工等領(lǐng)域，煤泥行業(yè)的干燥設(shè)備我們稱為煤泥烘干機(jī)。滾筒干燥機(jī)的主體是帶傾斜(0 ～ 5°)并能回轉(zhuǎn)的圓筒體，濕物料從一側(cè)上部加入，熱的干燥介質(zhì)(熱空氣、煙道氣)并流通過，物料借助于圓筒的緩慢轉(zhuǎn)動，在重力的作用下從較高的一端向較低的一端移動，筒體內(nèi)壁裝有順向抄板，不斷把物料抄起又落下，使物料的熱接觸面積增大，以提高干燥的熱效率并促使物料向前移動。廢氣經(jīng)過除塵器處理后放空。

　　滾筒干燥機(jī)的特點(diǎn)是：生產(chǎn)能力大，能連續(xù)生產(chǎn);結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，故障率低;適用范圍廣，操作彈性大。

　　滾筒干燥機(jī)煙氣溫度在500℃以上，容易高于煤的著火點(diǎn) , 熱效率低，粘性物料容易粘結(jié)到滾筒內(nèi)壁，干燥粘性物料時容易堵塞筒體，影響正常工作。

　　二、隧道式干燥工藝

　　隧道式干燥工藝適用于塊狀、條狀物料的干燥。有翻板式干燥器和金屬網(wǎng)帶式干燥器，煤泥擠壓成條后，可以在金屬網(wǎng)帶烘干機(jī)上進(jìn)行干燥。

　　工作過程為：濕物料從隧道窯的一端進(jìn)入，在回轉(zhuǎn)的輸送帶上鋪成厚度均勻的料層，隨輸送帶一起移動(濕物料與輸送帶相對靜止)，熱煙氣從隧道窯的頂部或底部進(jìn)入，橫

　　向穿過料層，傳熱給物料，熱煙氣和物料接觸可以為一次通過或多次通過，提高熱效率，物料在隨輸送帶的移動中完成干燥脫水的過程。

　　在煤泥干燥時，入料方有一個擠壓給料裝置，主要作用是把不成型的煤泥擠壓成規(guī)則的條狀、棒狀，然后用布料器均勻地鋪在鏈條翻板輸送帶(是一種由一塊塊翻板構(gòu)成的、斷續(xù)的，翻板上有網(wǎng)孔的輸送帶)，通過調(diào)整輸送帶的輸送速度，并向烘干機(jī)內(nèi)通入煙道氣熱風(fēng)，熱風(fēng)穿流干燥，烘干機(jī)底部有一刮板排料裝置，從而實(shí)現(xiàn)對煤泥的干燥。

　　由于干燥煤泥只是為了除去水分，故熱煙氣溫度高，翻板運(yùn)轉(zhuǎn)速度快(否則，熱效率低)，則引起設(shè)備故障率高。設(shè)備處理量偏小(一般為 10t/h 左右);其有效穿流干燥行程較短，并有短路風(fēng)，干燥效率較低。

　　這類干燥工藝的熱氣溫度也在 600℃以上，而且設(shè)備處理量太小，造價高。

　　三、氣流干燥工藝

　　氣流干燥工藝是利用加熱介質(zhì)(熱空氣、煙道氣等)和濕物料顆粒直接接觸，并使固體顆粒懸浮于加熱介質(zhì)流體中，強(qiáng)化了傳質(zhì)傳熱過程，屬于“瞬間干燥”，一般應(yīng)用于散狀物料的干燥，如粒料或者粉料。

　　但對于粘性物料，氣流干燥不能直接使用。

　　綜上，現(xiàn)有的煤泥干燥技術(shù)存在熱利用率低、設(shè)備造價高和適用性弱的缺點(diǎn)。

　　針對現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷或不足，該發(fā)明的目的之一在于提供一種煤泥的機(jī)械打散流態(tài)化干燥方法，結(jié)構(gòu)如左圖。

　　設(shè)備包括：

　　1、干燥箱體，該干燥箱體上設(shè)有進(jìn)料口、出料口、氣體出口和煙氣進(jìn)口;

　　2、攪拌軸，安裝于干燥箱體底部且位于煙氣進(jìn)口上方，用于打散待干燥煤泥;

　　待干燥煤泥經(jīng)進(jìn)料口進(jìn)入干燥箱體后被攪拌軸打散成煤泥散粒，同時熱煙氣以合適的流速從干燥箱體底部的煙氣進(jìn)口進(jìn)入，對煤泥散粒進(jìn)行流態(tài)化干燥后從氣體出口排出，與此同時，干燥后的煤泥從出料口輸出。

　　優(yōu)選的，干燥箱體底部沿走料方向依次安裝有至少一個隔板將干燥箱體內(nèi)分隔成多個干燥區(qū)，每個干燥區(qū)底部設(shè)有攪拌軸和煙氣進(jìn)口，所述至少一個隔板的高度沿走料方向逐漸減小。

　　優(yōu)選的，干燥箱體底部沿走料方向依次安裝有至少兩個隔板將干燥箱體內(nèi)分隔成多個干燥區(qū)，每個干燥區(qū)底部設(shè)有攪拌軸和煙氣進(jìn)口，所述至少兩個隔板的高度沿走料方向逐漸減小。

　　優(yōu)選的，所述干燥箱體底部內(nèi)沿走料方向依次安裝有一隔板、第二隔板和第三隔板，該三個隔板將干燥箱體內(nèi)分割成一干燥區(qū)、第二干燥區(qū)和第三干燥區(qū)，所述待干燥煤泥經(jīng)進(jìn)料口首先進(jìn)入該一干燥區(qū)后被一干燥區(qū)的攪拌軸打散成煤泥散粒，同時熱煙氣以合適的流速從一干燥區(qū)底部的煙氣進(jìn)口進(jìn)入對煤泥散粒進(jìn)行流態(tài)化干燥，之后煤泥散粒依次被氣流輸送入第二干燥區(qū)和第三干燥區(qū)進(jìn)行干燥。

　　優(yōu)選的，一個隔板較一干燥區(qū)的攪拌軸高出0.5-1.0m，第二個隔板較第二干燥區(qū)的攪拌軸高出0.3-0.8m，第三個隔板較第三干燥區(qū)的攪拌軸高出0.2-0.6m。

　　利用上述的煤泥的機(jī)械打散流態(tài)化干燥設(shè)備進(jìn)行煤泥干燥的工藝包括：待干燥煤泥在干燥箱體內(nèi)停留15-40 分鐘。

　　利用上述的煤泥的機(jī)械打散流態(tài)化干燥設(shè)備進(jìn)行煤泥干燥的工藝包括：一干燥區(qū)的溫度為 ：350-450度，第二干燥區(qū)的溫度為：250-350度，第三干燥區(qū)的溫度為：120-250度，一干燥區(qū)底部斷面的熱煙氣流速為：2-5米/秒，一干燥區(qū)攪拌軸的轉(zhuǎn)速為：200-400轉(zhuǎn)/分鐘。

　　與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)勢：

　　1、設(shè)備氣體與物料干燥接觸面積大、干燥時間長、熱值利用率高、產(chǎn)量高，且設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定、連續(xù)化操作程度高。由于物料在機(jī)腔反復(fù)拋起，氣流充分和物料接觸，因此氣固間的接觸面積大，接觸時間長，熱量傳遞速率快，可得到干燥均勻產(chǎn)品。

　　2、設(shè)備采用機(jī)械強(qiáng)制打散，不限物料粒度。不存在物料結(jié)塊、溝流、短路等現(xiàn)象，既適用于比重較輕，顆粒均勻的物料，又適用于比重較重，顆粒不均的混合物料，更適用于產(chǎn)量大，允許有一定的殘余水分的物料干燥。

　　3、設(shè)備臥式結(jié)構(gòu)，占地面積小，單位容積處理量大，干燥強(qiáng)度大，具有較高的熱量傳遞速率和較高的熱效率，容積傳熱系數(shù)在各種干燥器中較高，可達(dá)5000～10000W/(M3.℃ )，熱效率大于50%。

　　4、設(shè)備中多個隔板的高度沿走料方向依次減小，可有效避免物料堵塞，保障干燥箱體內(nèi)走料順暢。

　　5、設(shè)備中各隔板的高度相當(dāng)于干燥過程中各干燥區(qū)的物料層厚度，采取合適的隔板高度，可同時保障設(shè)備熱值利用率高和走料順暢。